數控機（jī）床點檢能（néng）提高維修效率

       由於（yú）數控機床集機、電、液、氣等技術為（wéi）一（yī）體（tǐ），所以對它的維護要有科學的管理（lǐ），有目的地製定出相應的規章製度。對機床大修過程中發（fā）現的故障隱患（huàn）應及時清除（chú），避免停機待修（xiū），從而延長設備平均無故障時間，增（zēng）加機床的利用率。開展點檢是數控（kòng）機床維護的（de）有效辦法。

以點檢為基礎的（de）設備維修．是日本在引（yǐn）進美國的預防維修製（zhì）的基礎上發展（zhǎn）起（qǐ）來（lái）的（de）一種點檢管理製（zhì）度。點檢就是按有關維護文件的規定，對設備進行定點、定時的檢（jiǎn）查和維護。其優點是可以把出現的故（gù）隨和性能（néng）的劣化消滅在萌芽狀態，防止過修或欠修，缺點是定期點檢工作量大。這種在設備運行階段以點檢為核心的現代維（wéi）修管理體係，能達到降低故降（jiàng）率和維修費用，提高維修效率的目的。

我國自20世紀80年代初（chū）引（yǐn）進日本的設備點檢定（dìng）修製，把設備操作者、維修人員和技術管（guǎn）理人員有機地組（zǔ）織起來．按照規定的檢查標準（zhǔn）和技術（shù）要（yào）求，對設備可能出現問題的部位，定人、定點、定量、定期、定法地進行檢查、維修（xiū）和（hé）管理，保證（zhèng）了設備持續、穩定地運行，促進發展和經營效（xiào）益的提高。

數控（kòng）加工（gōng）工藝路線設計與通用機床加（jiā）工工藝路線設計的主要區別，在於它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝（yì）過程，而（ér）僅是幾道數控加工工序工藝過程的具體描（miáo）述。因此在工藝路線設計中一（yī）定（dìng）要注意到，由（yóu）於數（shù）控加工（gōng）工序（xù）一般都（dōu）穿插於零件（jiàn）加工的整個工藝過程中，因而要與（yǔ）普通加工工藝銜接好。

數控加工工藝路線設計（jì）中應注意以（yǐ）下幾個問題：

1、工序的劃分

根據數控加工（gōng）的特點（diǎn），數控（kòng）加工工（gōng）序的劃分一般可按下列方（fāng）法進行：

(1)以一次安裝、加工作為一道（dào）工序。這種方法適合於加工內容較少的工件，加工完後就能達到待檢狀態。

(2)以同一把刀（dāo）具加工的內容劃分工序。有些工件雖然能在（zài）一次安裝中加工出很（hěn）多待加工表麵（miàn），但考慮到程序（xù）太長，會受到某些（xiē）限製，如控製係（xì）統的（de）限製(主要是內存容量)，機床（chuáng）連（lián）續（xù）工作時（shí）間的限製(如一道工序在一個（gè）工作班內不能結（jié）束)等。此外（wài），程序太長會增（zēng）加出錯（cuò）與檢索的（de）困難。因此程序不能太長，一道工序的內容不（bú）能太多。

(3)以加工部位劃分工序。對於加工內容很多的工件（jiàn），可按其結構特點將加工部位分（fèn）成幾個部（bù）分，如內腔（qiāng）、外形、曲麵或平麵，並將每一部分的加工作為一道工序。

(4)以粗、精加工（gōng）劃分工序。對於經加工後易發生變形（xíng）的工件，由於粗加工後可能發生的變形需要進行校形，故一（yī）般來說，凡（fán）要進行粗、精加工（gōng）的都要將工序（xù）分開。

2、順序的安排

順序的安排應根據（jù）零件（jiàn）的結構和毛坯狀況，以及定位安裝與夾緊的需要來考慮。順序安（ān）排一般應按以下原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道（dào）工序的定位與（yǔ）夾緊，中間（jiān）穿插有通用機床加工工序的也應綜合考（kǎo）慮；

(2)*行內腔加工（gōng），後進行外形加工；

(3)以相同定位、夾緊方式或（huò）同一把刀具加工的工序，連續加工，以減少重複定位次數、換刀次（cì）數與挪動（dòng）壓板次數；

3、數控加工工藝與普通工序的銜接

數（shù）控加（jiā）工工（gōng）序前後（hòu）一般都穿插有其它普通加工工序，如銜接得不好就容易產生矛盾。因此在熟悉整個加工工藝內容的同時，要（yào）清楚數控加工工序與普通加工工序各自的技術要求、加工目的、加工特點，如要不要留加工餘量，留多少；定（dìng）位麵與孔（kǒng）的精度要求及形位公差；對（duì）校形工序的技術要（yào）求；對毛坯的熱處理狀態等，這樣才能（néng）使各工序達到相互滿足加工需要，且質量目（mù）標及技術（shù）要（yào）求明確，